在国家863计划新材料领域“乘用车用热成型马氏体钢板关键技术研究”创新团队项目课题的支持下，中国钢研科技集团有限公司在乘用车用热成型马氏体钢板及典型汽车安全部件的热成型制造等关键技术方面取得了重要进展，该课题于近日顺利通过验收。
汽车轻量化和提高碰撞安全性对汽车用超高强度钢的发展提出了迫切的要求，热成型马氏体钢板技术是目前最成功的汽车用钢技术之一，可获得1300MPa以上的强度，采用此类钢板生产的超高强度汽车安全结构部件能有效提高乘用车碰撞安全性并实现汽车轻量化。我国目前生产的许多车型开始采用热成型超高强度部件，但此前热成型马氏体钢板技术基本为国外垄断，所需钢板和关键技术全部依赖从国外引进。
课题通过微合金化技术以及对微观组织的精细化控制，实现了强度与塑性以及服役性能的良好匹配，成功地开发出1500-2200MPa系列的超高强度热成型马氏体钢板。通过对高强度钢板的热成型工艺进行系统研究，突破了薄钢板的快速加热及保护、快速转移、热成型部件的快速淬火冷却、复杂形状热成型模具设计等关键技术，形成了从材料制备到结构件成形技术的十多项专利技术。
课题实施期间，自主设计建设了一条万件/年生产能力的紧凑型超高强马氏体薄钢板热成型中试线，成功地进行了不同强度级别的轿车车门防撞梁、中通道、车门铰链加强板及A柱加强板等多种典型热成型结构件的工业小批量试制，开发出目前国际上强度级别最高的超高强度热成型零件，向多个自主品牌汽车实现小批量供货。
通过本课题的实施，形成了一支国内外有影响力的马氏体钢领域研究队伍，培养了一批高水平的学术带头人和技术骨干。课题成果填补了多项国内空白，提升了钢铁行业自主创新能力和技术进步水平，并打破了国外在此领域的多年垄断地位，具有显著的社会效益和经济效益。